Comparativa de las máquinas de rotomoldeo más populares: Shuttle, Rock and Roll y Karuzela

En la actualidad, la industria del rotomoldeo está dominada por tres tipos de maquinaria para moldeado rotacional. Los dispositivos Shuttle, Rock and Roll y Karuzela ofrecen a cada usuario un amplio abanico de posibilidades para una creación eficiente, con ahorro de energía y también económicamente viable, de elementos de plástico. Cada una de las máquinas aquí mencionadas tiene sus propias ventajas, que determinan su empleo en las industrias más diversas. Si quieres adquirir los conocimientos necesarios para elegir la máquina que mejor se adapte a tu negocio, te recomendamos que leas el siguiente artículo. Desglosamos las características principales de las máquinas de rotomoldeo más populares. ¡Conoce las principales diferencias que te ayudarán a tomar la mejor decisión!

Características de las máquinas de tipo Shuttle: echa un vistazo a sus principales ventajas

Las modernas máquinas de tipo Shuttle están diseñadas pensando en los clientes que buscan un perfil claramente diferenciado para la producción de elementos de plástico. De hecho, este tipo de máquinas es ideal para tamaños medianos y grandes, y su específico método de construcción (presencia de un mínimo de dos brazos) garantizará que el molde se desplace con precisión entre los sistemas de calentamiento y las estaciones de refrigeración específicas. En el caso de las máquinas Shuttle, también es necesario destacar su versatilidad de uso. Este tipo de máquinas permite trabajar con moldes de distintos tamaños. Al mismo tiempo, no ocupan mucho espacio en el área de trabajo. Y esto, en combinación con el resto de soluciones aquí comentadas, proporciona un enorme nivel de comodidad para los usuarios finales. Además, en la empresa OREX ROTOMOULDING todos los clientes tienen la oportunidad de conocer la mejor oferta de máquinas tipo Shuttle del mercado en versión híbrida con tres fuentes de energía: electricidad, gas o combustible. E independientemente del tipo de dispositivo elegido y de los rangos de las cámaras de calefacción, los equipos Shuttle creados con componentes de marca serán una solución económicamente viable y extremadamente eficiente desde el punto de vista energético.

La máquina Rock and Roll, experta en la producción de componentes estrechos y alargados

Si estás especializado en la producción de elementos de plástico alargados y estrechos, las máquinas de tipo Rock and Roll te ayudarán a obtener resultados satisfactorios en términos de eficacia o rentabilidad de este tipo de inversión. Ejemplos perfectos de tales artículos son, por ejemplo, los kayaks y diversos tipos de depósitos con las formas específicas ya mencionadas aquí. La máquina Rock and Roll estándar consta de un solo brazo que hace girar el molde alrededor de un eje vertical y otro horizontal. El movimiento oscilante te garantizará que el material se distribuya de forma uniforme y precisa en el interior del molde. De este modo, se minimiza el riesgo de crear componentes de plástico de baja calidad.

El tipo Karuzela es el más popular en la industria del rotomoldeo

El título de máquina de moldeo rotacional más utilizada estará reservado durante años a la máquina Karuzela. Es la solución más eficaz para trabajar con varios moldes simultáneamente. La máquina de tipo Karuzela gestiona eficazmente el tiempo de producción, separando los componentes en etapas individuales sin generación de colas y sin interrumpir el proceso. Se trata de información de gran importancia para cualquier empresa que pretenda optimizar significativamente el gasto y el tiempo dedicados hasta el momento a la producción de piezas de plástico mediante rotomoldeo. Los expertos del sector consideran que las máquinas de tipo Karuzela son las más precisas del mercado. Nos referimos aquí a la precisión del control del dispositivo y del calentamiento y enfriamiento de los moldes. Ni siquiera hace falta que profundices en las especificaciones técnicas para darte cuenta de las diferencias básicas entre Karuzela, Shuttle y Rock and Roll. La solución que se está estudiando actualmente consiste en varios brazos montados en una plataforma giratoria, que se encarga de desplazar los moldes entre los sistemas de calentamiento, refrigeración y descarga.